在食品潔凈車間（cleanroom）的建設中，溫濕度控制是保障食品安全與生產工藝的核心環節。廣州坤靈依據《食品安全國家標準 食品生產通用衛生規范》（GB 14881）及《藥品生產質量管理規范》（GMP）等標準，結合食品行業特性，形成系統化的溫濕度（temperature and humidity）控制方案。以下從標準要求、施工細節及案例實踐展開分析。

一、食品潔凈車間溫濕度標準體系
1. 通用標準要求
根據 GB 14881，食品潔凈區溫濕度需滿足：
溫度：一般生產區 18-26℃，關鍵工藝區（如無菌灌裝、烘焙冷卻）按工藝定制；
濕度：相對濕度（RH）≤65%，粉末類生產區域（如奶粉、調味品）需控制在 45%-55%，防止吸潮結塊。
2. 細分行業差異化標準
食品類別 溫度標準 濕度標準 核心控制目的
烘焙食品 20-24℃ 40%-50% 防止面團發酵失控、成品受潮霉變
乳制品加工 15-22℃ ≤55% 抑制微生物繁殖、保持蛋白穩定性
肉類加工 12-18℃ 50%-60% 延緩脂肪氧化、控制細菌滋生
糖果巧克力 18-22℃ 45%-50% 避免糖霜析出、巧克力融化變形
速凍食品包裝區 10-15℃ ≤50% 保障冷鏈連續性、防止包裝結露
二、溫濕度控制施工核心細節
1. 空調系統（AHU）選型與安裝
機組配置：
采用組合式空調機組，包含初效、中效、高效三級過濾系統，冷熱源優先選用螺桿式冷水機組 + 電加熱組合，確保溫度控制精度 ±1℃；
潮濕區域（如清洗間）需配置轉輪除濕機，除濕量按房間體積 ×2.5 倍 /h 計算，確保 RH≤60%。
安裝工藝：
空調機組與風管連接采用軟接頭（食品級硅膠材質），避免振動產塵；風管采用 304 不銹鋼板（厚度≥0.8mm），焊接后進行鈍化處理，內壁粗糙度 Ra≤1.6μm。
2. 風管系統施工要點
布局原則：
送回風管采用上送下回方式，避免氣流短路；關鍵工藝區送風口風速控制在 2-2.5m/s，確保溫濕度均勻性。
密封處理：
風管法蘭連接處使用食品級密封膠（硅酮膠），接縫處填充厚度≥5mm 的閉孔海綿橡膠墊，防止冷橋結露。
3. 溫濕度監測系統部署
傳感器選型：
選用精度 ±0.5℃、±3% RH 的智能型傳感器（如瑞士羅卓尼克 HC2A-S），具備 RS485 通訊接口，支持實時數據上傳。
點位布置：
每 500㎡設置不少于 3 個監測點，離地 1.5m 高度，避開送風口與設備熱源；冷庫區域需增加監測點密度，每 200㎡設 1 點。

三、溫濕度監測系統深度解析
1. 系統架構與核心組件
溫濕度監測系統采用 “感知層 - 傳輸層 - 控制層” 三層架構：
感知層：部署高精度溫濕度傳感器，如瑞士羅卓尼克 HC2A-S 系列，測量精度達 ±0.5℃、±3% RH，支持 RS485/Modbus 通訊協議，確保數據采集準確可靠；
傳輸層：通過屏蔽雙絞線或工業以太網，將傳感器數據實時傳輸至中央控制柜，采用冗余網絡設計避免數據中斷；
控制層：基于 PLC 可編程邏輯控制器或工業級觸摸屏，實現數據實時顯示、超限報警及與空調系統的聯動控制。
2. 傳感器部署方案
點位規劃：依據《潔凈廠房設計規范》（GB 50073），按每 500㎡不少于 3 個監測點的密度布置，優先覆蓋關鍵工藝區域（如原料儲存區、灌裝間）；冷庫區域增設防爆型溫濕度傳感器，每 200㎡設 1 個監測點，確保低溫環境下穩定運行。
安裝工藝：傳感器離地 1.5m 高度壁掛安裝，采用不銹鋼保護外殼（防護等級 IP65），避免設備運行產生的振動、粉塵影響測量精度；接線處使用防水接線盒，線纜入口用密封膠圈封堵，防止水汽侵入。
3. 數據管理與智能控制
實時監測與記錄：系統以 1 分鐘為間隔自動采集數據，存儲周期不少于 2 年，支持歷史曲線查詢與導出，滿足 HACCP 體系對生產環境數據追溯的要求；
智能報警機制：預設溫濕度上下限閾值（如溫度 ±2℃、濕度 ±5% RH 波動報警），一旦超標立即觸發聲光報警，并通過短信 / 郵件推送至管理人員；
聯動控制功能：與空調機組、除濕機、新風系統實現聯動，當濕度＞65% 時自動啟動除濕設備，溫度偏離設定值時調節空調冷熱水流量，確保環境參數快速恢復穩定。
四、廣州坤靈佛山 4000㎡食品車間案例
在該烘焙食品潔凈車間項目中，廣州坤靈部署的溫濕度監測系統實現：
高精度控制：通過 32 個監測點實時反饋數據，配合 PID 智能調節算法，將面團發酵區溫度波動控制在 ±0.8℃，濕度 ±2% RH，顯著提升面團發酵均勻性；
效率與成本優化：系統自動調節空調運行功率，結合峰谷電價時段制定設備啟停策略，年節省電費超 12 萬元；
合規性保障：完整的數據記錄與審計追蹤功能，助力客戶順利通過 ISO 22000 食品安全管理體系認證，監測數據誤差率＜1%。

五、施工質量控制與驗收
硬件測試：傳感器安裝后進行 48 小時通電老化測試，驗證測量穩定性；使用標準溫濕度發生器進行校準，確保誤差在允許范圍內；
系統聯調：模擬溫濕度超標場景，測試報警響應時間（≤10 秒）、設備聯動準確性（如空調啟動延遲≤30 秒）；
數據完整性驗證：檢查數據存儲、備份功能，確保斷電等異常情況下數據無丟失。